Производство строительных столярных и погонажных изделий за $10-60 тыс

 “Компании и рынки” Игорь Сергеев

Ситуация

Практически в любом прайс-листе среди изделий из дерева чаще всего мелькает словосочетание “столярка и погонаж”. Но на этом рынке остались и неосвоенные места.

Основной продавец столярных и погонажных изделий — базар с множеством кустарных производителей и таких же продавцов. Они держат до 80% рынка. А с базаром можно бороться.

Во-первых, кустарный столяр работает только по индивидуальным заказам. Серийность с ее низкой себестоимостью ему недоступна. Воспользуйтесь! Вложив около $10 тыс., можно организовать производство дверей-окон не только для розничных, но и для оптовых покупателей вроде строительных контор.

Во-вторых, индивидуальный подход кустаря к клиенту исчерпывается подбором размеров и тремя-четырьмя стандартными рисунками филенок или переплета. Ясно, серийный столяр и это может предложить. Базарные изделия высушены неизвестно как, покрашены еще хуже. А качество индустриальной сушки, шлифовки и покраски можно повышать бесконечно. Покупатели это сразу замечают, проверено.

В-третьих, прикинем объемы только жилищного строительства. В одном Киеве за год возводят 1 млн кв.м жилья; в Украине — существенно больше — 3 млн кв.м (данные столичных стройорганизаций). Прикинув количество окон-дверей в средней квартире, отечественный рынок строительной столярки и погонажа (с половой доской, занимающей до 50% рынка напольных покрытий, но не считая паркета) можно оценить не менее чем в $90-130 млн. Если не учитывать ремонтных работ (еще минимум на $50 млн столярки) и деревянных несущих стройконструкций. Итого: примерно $150-200 млн.

На самом деле годовые продажи столярки меньше указанных цифр раза в полтора. Причина — в ценах. Низкокачественные (мало кому нужные) изделия продаются, конечно, по совсем уж демпинговой цене. А высококачественные (сюда входят евроокна, евродвери и прочая “пальцовка”) — по цене если не завышенной, то недоступной большинству потребителей. Предложение же качественной и сравнительно недорогой продукции ($70-100 за сосновую дверь с коробкой, которые прослужат десятки лет без коробления и рассыхания) все еще отстает от спроса.

А так как серийных производителей (продающих сотни окон-дверей в месяц) немного — тем более есть куда приткнуться. Тут и простор для оптовых поставок.

Оптовые покупатели — это стройфирмы, в том числе близкие к госструктурам. Почему бы не поучаствовать во всяких тендерах, все чаще устраиваемых мэриями? Учтите повсеместную моду возводить элитное жилье, реконструировать публичные здания. Например, в Харькове ныне проходит тендер на поставку нескольких сотен дверей для театра им. Пушкина.

Может показаться, что конкуренцию отечественной столярке составляют недорогие двери из ламинированной ДВП, а также из чего-то вроде ламинированного прессованного картона (и те, и те — импортные). На самом деле, такой товар — не соперник в средней ценовой категории. Наружные двери из таких материалов, естественно, нежелательны на 100% — слабоваты. Внутренние не менее слабы и стоят с коробкой $30 — тут против зарубежья воюют разве что родные древесные “демпингаторы”.

Деньги, сырье, себестоимость

Мини-вариант серийного производства можно уложить, как сказано, в $10 тыс. Этого хватит на аренду, а также на не новую, но боеспособную оснастку: циркулярку, фуговальный, рейсмусный, фрезерный станки, измерители, пилы, фрезы, самодельный ручной пресс, ручной доводочный инструмент и такое же ручное окрасочное оборудование. Новые СНГшные станки в виде полного набора (куда войдут лесопилка, сушилка, а также многопил, торцовка, четырехсторонний строгальный агрегат, окрасочная камера) потребуют далеко за $50 тыс.

Если станки заменить на недорогие польские, немецкие, итальянские, а также включить в сметы утилизатор древесных отходов, транспорт для развозки заказанного товара по домам, — стоимость начинания перевалит за $100 тыс.

Что касается сырья, то почти все строительные изделия принято делать из сосны. Сосновый кругляк стоит 150 грн. за кубометр. Если нет лесопильного участка — стоит знать, что минимальные киевские цены на хорошо высушенные сосновые доски — примерно $100 за 1 куб.м. По оперативным данным, не меньше половины киевских производителей столярки работает, заказывая сушку на стороне.

Еще вариант — “пилить” столярку не из цельной древесины, а из дешевого клееного щита и бруса (см. БИЗНЕС №36 от 4 сентября 2000 года, стр.28-31). Если у вас есть цех, выпускающий евроламель/еврощит/евробрус, то из отходов основного производства можно клеить очень дешевый “вторичный щит”. Он не слишком пригоден для мебельного дела или экспортных поставок, но для строительных изделий — “самое то”. Себестоимость соснового клееного щита толщиной 40 мм из отходов — $20-25 за 1 кв.м. Из тех же отходов можно клеить дверные короба и наличник. Положительный опыт уже есть, например, у киевского ООО “Гермес”.

Себестоимость в традиционном столярном производстве слагается так: до 40% — стоимость сырья; электроэнергия — 10-15% (если сушилка — на отходах древесины); зарплата — около 25%, остальное — расходные материалы, стоимость ремонтов.

Столярку лучше всего сушить до влажности 10% (плюс-минус 2%). Предпочтительнее именно нижняя граница. Продукция, высушенная до 9%, служит втрое дольше, нежели 14%-ная. Качество последней в неблагоприятных условиях (плохая покраска, приводящая к слишком быстрому “досушиванию” уже установленной двери) меняется прямо на глазах.

Разрешения

Украина по европейским меркам — изобилующий лесом край. Но большинство наших деревообработчиков, несмотря на доступность сырья, валяется в глубоком нокауте. Поэтому контролеры, регистрируя новое древесное начинание, особо не зверствуют. “Госоткат” при появлении на свет столярной конторы не так уж велик (обычно до нескольких тысяч американских долларов).

Иногда обходится вообще без взяток. Дельцу нужно проведать местную власть, архитектурное управление, пожарных, а также санитаров (санслужбу).

Затем нужно согласие “сетей” — энергетиков, тепловиков, газовиков, водоканальской службы, телефонистов. Окончательно “возведясь”, ждем старых знакомых инспекторов из исполкома, с “каланчи”, а также новых — охранников труда, скажем.

Если столярный цех приобрести в виде заброшенного деревообрабатывающего участка, хлопот будет вдесятеро меньше против вышеописанных. Приобретайте именно площади, прежде связанные с деревом, — там уже соблюдены огнебезопасные дистанции, настроено огнестойких перегородок, накопано огнетушащих водоемов. Если переоснащать неспециализированные цеха, пожарные промаринуют вас год, требуя, где отодвинуть, где отгородить, а где — вырыть и налить. Тогда все начинание проторчит на согласовательном этапе года полтора. О минимальном сроке утрясаний можно не говорить, если реанимировать простаивающие деревообрабатывающие мощности. Приобрел — действуй.

Изделия

К деревянным изделиям строительного назначения, помимо столярки (окна, подоконники, двери, лестницы) и погонажа (плинтус, доска для пола, наличник, вагонка, штапик), можно отнести сами стройконструкции (балки, стропила и прочее). Таковые обычно делают безо всяких цехов, с помощью ручного инструмента. А вот в развитых странах стройбалки делают из евробруса (см. БИЗНЕС №36 от 4 сентября 2000 года, стр.28-31). Очень скоро и у нас так будет.

Еще один интересный аспект строительной деревообработки — срубы. Максимум технологий, надобных при возведении такого объекта, таков: высушить бревна, отцилиндровать их вручную лучковыми ножами, зарезать ножовкой “чашки” в местах пересечения. Такой процесс в украинских условиях (дешевая рабсила, бросовое сырье) позволяет добиваться просто-таки нижайшей себестоимости. Итого баня размером с хорошую дачу обходится покупателю в $2-3 тыс. А ведь такие строения — сборно-разборные и транспортабельные. Чем не статья для экспорта? Мировые цены на “избы” выше здешних по меньшей мере впятеро.

Помещение

Обычно столярное производство умещается на 100 кв.м. Так что в среднем деревообрабатывающем цехе на 200-500 кв.м есть где раскинуться, да еще и сушилка влезет. Аренда указанного среднего строения в киевской промзоне стоит примерно $1 в месяц за 1 кв.м крытой площади.

Очень желателен склад для сырья: сырых бревен или сухих досок. В последнем случае нужны четыре стены и высокий потолок — чтобы штабелировать.

Склад готовой столярки обычно представлен двумя вотчинами: складом готовой продукции, а также складом-магазином (скажем, при базаре).

Второй склад необходим потому, что средний покупатель, если появится, берет очень много погонажа, дверей и окон. На комнату площадью 25 кв.м нужно около 20 погонных метров плинтуса (плюс еще пять погонных метров уйдет в обрезки — отчего плинтус закупают охапками), 25 кв.м половой доски, а также минимум пять погонных метров наличника, сякой-такой штапик и, при желании, много вагонки. Закупка столярки на всю квартиру масштабней в несколько раз: помимо погонажа, нужно минимум семь-восемь дверей и три окна. Погрузка всего добра в грузовик выглядит очень эпично.

Поэтому нелишне организовать собственную службу доставки в виде некоего меблевоза с водителем и двумя грузчиками.

Персонал

В отличие от мебельного производства (станки для выпуска мебели из массива и столярки — одни и те же), рассматриваемый нами цех не нуждается в высококвалифицированных рабочих. Небольшому столярному участку достаточно 7-10 человек. Если такой участок расположен в райцентре и работает на большой город, зарплата каждого кадра относительно высока, мало зависит от специальности и составляет 300-700 грн. в месяц.

Большая фирма с сотней наемных человек имеет обычно лесопильный участок (там зарплата поменьше — от 250 грн.), производственное начальство — мастеров (700 грн. в месяц), службу главного механика (трое-пятеро с 500 грн. в месяц), складских рабочих, водителей (300-600 грн.) и, естественно, мощную бюрократическую надстройку (сбыт, бухгалтерия, дирекция).

Жизнь показывает, что государственная система обучения неспособна подготовить квалифицированных станочников. Некоторые преуспевающие деревообработчики, например, “Майстер&К” из Киева, создали собственную систему подготовки кадров и не прочь обучать посторонних.

Кстати, вознаграждение рабочих в “деревянном” деле вообще намного выше среднего по стране. Ведь максимальную зарплату среди работников всех отраслей в 2000 году, по сведениям информационного агентства УНИАН, имели именно они.

Основное оборудование

Как водится в любом деревообрабатывающем производстве, столярные изделия рентабельнее всего делать “от и до”: от завоза круглого леса и лесопилки до строительных работ с установкой дверей-окон-плинтуса на положенное место. С другой стороны, в некоторых (особенно городских) условиях производители столярки сознательно поддерживают мобильность фондов и не обзаводятся лесопильным участком. Такая уж у нас страна.

Лучший агрегат для лесопиления — ленточнопильный станок. У такого аппарата самый высокий полезный выход древесины среди прочих лесопилок (поставных, дисковых). Кроме того, в процессе ленточного пиления можно контролировать чистоту досок и “объезжать” дефекты (гниль). Собственно лесопильная тема внятно освещена в БИЗНЕСе №47 от 24 ноября 1997 года.

Производителей ленточнопильных агрегатов — море. Американский Wood-Mizer предлагает оборудование средней мощности — 18 м/мин — примерно за $30 тыс. (здесь и ниже приведены цены в Украине с учетом НДС). Украинско-чешская машина Rojek похожей мощности стоит $7,5 тыс. Впрочем, не слишком мощные модели украинских, белорусских, российских производителей могут стоить и $5 тыс., а те, что покрупней, — все $35 тыс.

После лесопилки сырье выглядит как толстые доски. Их можно тут же разрезать вдоль на сравнительно тонкие, которые легче (быстрее, дешевле) сушить. Режут доски на многопильном станке. Его рабочий орган — вал, увешанный дисковыми пилами. На него надвигается торец разрезаемой доски. На некоторых станках — в основном “глубоко импортных” — расстояние между пилами поддается мягкой регулировке. На них просто отделять и те участки доски, которые с корой. В стране известны российские многопилы. Десятипильный аппарат ЦМР-4М Новозыбковского станкостроительного завода стоит $15 тыс.; пятипильный ЦДК из Тюмени — 38,5 тыс.грн. Украинско-чешский станок (Rojek) — от $20 тыс.

Сушилки для древесины БИЗНЕС рассмотрел в №11 от 23 марта 1998 года. Украинские или восточноевропейские камеры конвективной сушки стоят от $3 тыс. до $10 тыс. Они оптимальны для столярного производства с его обычно недорогим товаром. Микроволновые установки (суперкачество, но микроскопическая загрузка — 0,1 куб.м) находятся в районе $5 тыс. Вакуумная аппаратура для сушки на несколько кубометров обычно стоит больше $10 тыс.

Сухие доски/брусья обычно длинноваты, поэтому их нужно “почикать” на короткие отрезки. Это делают на торцовочном станке. Торцовка ЦМЭ-3Б российского происхождения — Кропоткинского станкостроительного завода — стоит $2 тыс., а ее “компатриотка” ЦКБ-40 Тюменского станкозавода с механической подачей пилы и повышенной производительностью — $4,13 тыс. На тех же станках режут погонажные изделия. Но это можно делать и на маленьком 200-долларовом настольном “приборчике” (например, немецком Metabo). Особых требований к длине погонажных изделий нет. Их-то устанавливают по месту.

Торцовочный станок, в принципе, способна заменить циркулярка. По-правильному ее называют круглопильным станком. На циркулярке удобно и края бруса обрезать (если они все еще с корой). Российская машина Ц6-2, производимая многими заводами по всей федерации, стоит не дороже $2 тыс.

Для крупносерийного столярного производства в дополнение к обычной торцовке полезен еще один, специальный, торцовочный станок для обрезки концов бруса под углом. Специалисты зовут его усорезным или углозарезным, а выходящие из-под него детали — не “торцованными”, а “зарезанными”. Усорез Городокского опытно-экспериментального завода (Львовская обл.) стоит около 8 тыс. грн.

С длиной заготовок мы уже разобрались, но остались четыре не очень параллельные продольные плоскости (все-таки заготовку сушили, да и многопил — грубая машина). Сперва разберемся с нижней гранью. Для этого нужен фуговальный агрегат.

Его основа — два стола, расположенных почти в одном уровне. Их разделяет щель, из которой торчит ножевой вал. Разница в уровне столов нужна, чтобы задавать припуск (толщину снимаемого слоя). Заготовку двигают на ножи вручную. В итоге получают чистую правильную нижнюю грань, на которую “ориентируются” все последующие станки. Эту сторону бруса назовем базовой. Российский “фуганок” СФ4-1Б стоит $1,5 тыс. Украинские станки похожего класса СФ4-1К из Корсуня-Шевченковского (Черкасская обл.) стоят 9,96 тыс. грн., а Ф6-1 днепропетровской компании “Станкостроитель” — 11,88 тыс. грн.

Рейсмусный станок похож на перевернутый фуговальный и обрабатывает, само собой, противоположную грань. Автоподатчик загоняет брус под нависшую сверху фрезу. Деталь получает заданную толщину. Из недорогих, но хороших рейсмусных, назовем СР6-10 завода “Красный металлист” (Ставрополь) за 25 тыс. грн., а также корсунь-шевченковский СР6-1 за 23,98 тыс. грн.

Для выпуска оконно-дверной обвязки, а также дверных коробов хорош фрезерный станок. Он профилирует одну или две смежные стороны бруса, прошедшего фуговально-рейсмусный этап. ФСШ-1А (с шипорезной кареткой) днепропетровского “Станкостроителя” стоит 9,3 тыс. грн.

О четырехсторонних строгальных станках БИЗНЕС подробно рассказал в №21 от 22 мая 2000 года. Такие станки нужны для массового выпуска погонажа. Только многопил должен перед этим разделать сухую доску вдоль на “малокалиберные” ламели. Проверенные “четырехсторонники” различных российских заводов стоят от $12 тыс. G18 от Griggio можно приобрести за $14,5 тыс.

Угловые срезы на погонаже получают с помощью пятого поворотного (так называемого калевочного) шпинделя на строгальном станке. Ни Украина, ни Россия, похоже, не выпускают калевочных станков (выпускают пятишпиндельные, но пятый шпиндель там не поворотный). Строгально-калевочные станки Master 2004S итальянской фирмы Paoloni стоят $27 тыс.

Арочные детали окон и арочные филенки можно делать на копировально-фрезерном станке для плоскостей. Станок G60 известной в Европе фирмы Griggio обходится в $4-4,5 тыс. А копировальная каретка к фрезерному станку ФСШ-1А стоит около 0,9 тыс. грн. и позволяет во многих случаях замещать целый копировально-фрезерный станок. Отверстия и пазы делают на сверлильно-пазовальном станке. СВПГ-1Р (с ручной подачей) стоит 8,4 тыс. грн., СВПГ-2А (подача автоматическая) — 9,3 тыс. грн. Их выпускает “Станкостроитель” из Днепропетровска. Примерно столько же стоят российские модели.

О шлифовке, очень важном этапе, подробно сказано в БИЗНЕСе №43 от 23 октября 2000 года на стр.52. За простую дешевую машину ЛШС-2500 киевской фирмы “Станколес” придется отдать 4,8 тыс. грн. Российские аналоги могут стоить на 5-7 тыс. грн. дороже.

Дополнительное оборудование

Токарный станок столярному цеху обычно не нужен. Но уж если он есть — приспособьте его точить лестничные балясины. Конечно, если есть желание делать деревянные лестницы.

Прессы для склейки оконных и дверных деталей, как правило, полусамодельные. Их варят на задворках из подходящего металлолома, заказав “наукоемкие” детали (винты) знакомому металлисту. Стоит такой механизм в итоге несколько десятков USD.

Лакокрасочный участок — комната с усиленной вентиляцией. Там — компрессоры, соединенные с ручными распылительными пистолетами. Иногда покрасочное место изолируют водяной завесой. Такие окрасочные камеры компании Hamech (Польша) стоят $8-10 тыс. Отдельный краскопистолет той же фирмы — $1 тыс.

“Правильными” большинство столяров считают импортные лаки-краски. Полиэфирные и полиуретановые лаки могут стоить от $3 до $10 за литр, краски — от $2 до $10. Расход красок — 120-200 г на 1 кв.м; лака — 100-180 г на 1 кв.м. Лакируют обычно в два, а то и в три слоя.

Кондуктометрические (измеряющие влажность дерева по его электросопротивлению) влагомеры Uni-X, позиционированные на нашем рынке как немецкие, стоят $180. Есть и влагомеры, измеряющие влажность древесины по ее емкостным показателям.

Индивидуальные стружкоудалители (рассчитанные на один-два станка) киевской компании “Горлуш Ко” стоят от $0,39 тыс. до $0,59 тыс.; “Вудос” из Харькова — $0,38 тыс. Стружкоудалители еще зовут аспирационными установками либо просто стружкопылесосами.

Машинки для упаковки погонажа представляют собой несложные лентообвязыватели. Ручные машинки используют полипропиленовую ленту. Рабочий набрасывает ленту на пакет погонажа и сует ее концы в машинку. Аппарат приводится в движение тоже вручную. Натянутую ленту фиксируют металлической скрепой. Такая машинка родом из Тайваня стоит $200-300.

Инструмент

Самый доступный и наиболее популярный у “столярщиков” режущий инструмент — украинского производства. Качество обработки, достигаемое с его применением, можно характеризовать как вполне сносное. Большего пока массовый покупатель столярки не требует. Строительная сосна — дешевый и мягкий материал, на котором отечественные твердые сплавы ведут себя стойко.

Украинский инструмент в последние год-два стал заметно качественнее и выиграл рынок у продукции из ближнего зарубежья. Причем в продажах местного деревообрабатывающего инструмента в последний год нет сезонного спада. Вдобавок местные пилы и фрезы представлены в разных ценовых категориях.

При типично “базарных” объемах производства (до 50 дверей или окон в месяц) рекомендованы отечественные фрезы стоимостью около $50 за штуку и пилы за $10. Набор фрез (к фрезерному станку) для изготовления филенчатых дверей можно купить всего за $120.

Если производство расширяется и становится действительно массовым (сотни окон-дверей в месяц), желательны фрезы и пилы подороже “среднеукраинских”, с большим потенциальным “пробегом”. Пилы — $30-40 за штуку. Хороший фрезовый набор для четырехстороннего станка, занятого производством половой доски, — до $1 тыс. Одна фреза для фрезерного станка стоит $100-300. “Дверной” набор — соответственно до $1,5 тыс. Такой инструмент Отечество тоже выпускает.

Импортные фрезы в столярных технологиях практически не применяют: совсем дорого.

Для строгания плоских поверхностей на четырехсторонних станках очень полезны ножевые головки, известные под названием “кукуруза”. Это легкосплавный корпус, на котором по спирали расположено множество квадратных режущих пластин. Удары при обработке распределяются по поверхности корпуса, чем достигается большой “пробег” инструмента. Легкость этой конструкции положительно влияет на ресурс подшипников. Когда ножи тупятся (для этого нужно “пройти” по сосне в среднем 30 км), их разворачивают на 90 градусов и снова пускают в работу. Таким образом пробег ножей учетверяется (поскольку они квадратные).

Если же фрезы “кукуруза” установить на обычный фрезерный станок, можно за один проход снимать очень толстый слой материала, при этом еще и выполняя несложные копировальные работы. Так обрабатывают арочные детали вроде верха дверей.

Универсальные заточные центры немецкой фирмы Keindl стоят $5-6 тыс. в зависимости от комплектации. Они пригодны для любых фрез и пил. “Заточки” подешевле — $1-2 тыс. — выпускает множество украинских и российских фирм.

Реализация

Прекрасный инструмент реализации произведенной столярки — фирменный магазин или хотя бы уголок в магазине хозтоваров. Тут тебе и выставка, и продажа. Сюда ходят не только розничные покупатели, но заглядывают и мелкие оптовики — небольшие стройорганизации. Как показала жизнь, оптовым и розничным покупателям столярки в фирменной торговой сети принадлежат примерно равные объемы закупок. Похожая картина — на постоянно действующих выставках.

Хорошо завести постоянных партнеров. Те же стройфирмы не откажутся иметь гарантированное качество со скидкой за постоянство.

Радикальное средство от конкурентов — собственная строительно-ремонтная компания. Начинать можно с ремонта и отделки — это небольшие деньги. Подобный комплексный подход — свое дерево для отделки своих домов — не только избавляет от конкурентной борьбы, но и позволяет, полностью загрузив деревообрабатывающие мощности, работать с постоянными поставщиками сырья на долговременно-договорной основе.